РЕМОНТ НА ХЛАДИЛНИ ИНСТАЛАЦИИ

Общи положения. В процеса на експлоатация елементите на хладилната инсталация се износват, т.е. губят първоначалните си технически характеристики и влошават своята работа. В зависимост от конструктивните особености, качеството на изработването им, монтажаи правилното техническо обслужване и експлоатация всяка иашина има определен срок на действие. Неправилното обслужване и ненавременно извършеният ремонт довеждат до преждевременно износване на детайлите и до скъсяване на срока на експлоатацията им. Износването на детайлите се изразява в постепенното разрушаване на повърхностния им слой, което се съпровожда с изменение на формата, размерите и промяна на монтажните хлабини.
Видове износване:
Механично износване. Дължи се главно на триенето при съвместна работа на детайлите в резултат на влошено мазане или неправилен монтаж. При детайли, работещи в условията на променливо натоварване, се наблюдава образуването на микропукнатини, което предизвиква счупване на детайла. Появяването на микропукнатини се наблюдава обикновено в местата с повишено напрежение, т.е. при рязко изменение на формата на детайла или при нееднороден материал.

Химично износване. Появява се главно като корозия на повърхнината на детайлите вследствие на работата им с различни агресивни среди. В хладилните инсталации на повишена корозия са подложени най-вече топлообменните апарати и тръбопроводите от корозионното действие на хладилния агент, водата, въздуха, соловия разтвор и др. В резултат на корозията се нарушава херметичността на апаратите и се понижават якостните свойства на материала, от който са изработени.
За подобряване на корозионната защита на инсталацията се препоръчва:
- при солови разтвори за индиректно охлаждане: да не се смесват калциев двухлорид (СаС12) с натриев (NaCl) поради силното корозионно действие на този разтвор към черните метали; за предпочитане е да се използва разтвор само от калциев двухлврид, който е.с послаби свойства с добавяне на пасиватори (натриев бихромат и др.);
- алкалността на соловите разтвори (рН) трябва да е от 7,5 до 8,5;
- покриване на вътрешната и външната повърхнина на тръбопроводите и съоръженията с антикорозионен лак; минизиране; поцинковане; калайдисване и др.;
- при амонячни инсталации да се добавя във вид на разтвор 0,5 % калиев (или натриев) бихромат.

Топлинно износване. Получава се поради високи или рязко променящи се температури, в резултат на което металът прегаря или в детайлите се получават допълнителни вътрешни напрежения, което води до появата на пукнатини и деформации.
Своевременното откриване и отстраняване на неизправностите по машините и апаратите в хладилните инсталации има голямо значение за предотвратяването на аварии и нещастни случаи.
Методите за диагностика, които могат да се приложат, са: външен оглед, проверка чрез опипване или на слух (за ненормално загряване или несвойствени шумове); ултразвуков, рентгенов и електромагнитен метод и др.

Видове ремонти.

В практиката са се наложили два начина за ремонт на хладилна инсталация: плановопредпазен ремонт (ППР) и ремонт при авария.
Системата за плановопредпазен ремонт изисква: разработване на график за ремонт на всяка машина със съответното осигуряване на резервни части и материали;
Прилагането на системата на ППР гарантира на предприятието, експлоатиращо хладилната инсталация, преди всичко: предпазване на машините и съоръженията от бързо износване; осигуряване на качествен ремонт; повишаване на надеждността и дълготрайността на инсталацията, вследствие на което се намаляват разходите за експлоатация и ремонт.

Ефектиявното прилагане на системата ППР изисква още: редовно водене на дневник за експлоатацията на хладилната инсталация; наличност на пълна конструктивна и технологична документация, инструкция за обслужване на машините; организиране на добра ремонтиа база за прилагане на съвременна технология за ремонт и др. Системата ППР включва:
Техническо обслужване на машините и апаратите в процеса на експлоатация и извършване на текущи ремонтни работи от обслужващия персонал.
Планови прегледи. Извършват се по предварително изработени графици съобразно с нормативите за отработените машиночасове. При тези прегледи се регулират някои хлабини, затягат се болтове, сменя се маслото и др.
Текущ ремонт. Извършва се през определено време, като машината се спира от работа за отстраняване на дребни дефекти, сменяне на някои износени детайли, гарнитури, лагери и др.
Основен ремонт. Провежда се по график за всички машини и съоръжения. В резултат на продължителна работа износването на детайлите става толкова голямо, че се нарушават техническите характеристики и с отделни ремонтни операции не може да се възстанови нормалната им работа. Машината се разглобява напълно. Всички износени детайли (или всички според предписанието на завода производител) се сменят с нови или се възстановяват, ако е възможно и има условия за това.
Забележка. При възстановяване на детайлите е необходимо да се спазват всички размери (или ремонтни размери) в съответствие с конструктивната (или ремонтната) документация на завода производител.
В процеса на основния ремонт може да се извърши модернизацията на съоръженията, ако това ще повиши ефективността на хладилната инсталация и ще намали експлоатационните й разходи.
Авариен ремонт. Извършва се при внезапно счупване на машината. Счупената част се ремонтира или се заменя с нова. При всяка авария трябва внимателно да се анализират причините, които са я предизвикали, с оглед на бъдещето им избягване.

РЕМОНТ НА БУТАЛЕН КОМПРЕСОР

Общи сведения. Ремонтирането на компресора обхваща следните операции: демонтаж, ремонт, монтаж и пробно изпитване. В зависимост от вида на ремонта компресорът се разглобява частично или напълно. Преди да бъде спрян, се затваря неговият смукателен кран за изсмукване на хладилния агент от картера, след което се затваря и нагнетателният му кран. Компресорът се спира. Източва се маслото. Ремонтът му може да се извърши, без да се демонтира от инсталацията или в специализираната работилница на ВОЛТ ФРИГО.
Забележка. При демонтиране на компресора от инсталацията спирателните му кранове остават към тръбопроводите.
Изисквания при разглобяването. Разглобяването се извършва в строго определен ред, като детайлите се маркират за взаимното им разположение при сглобяването. Трябва да се използват само стандартни инструменти. Разглобените детайли се почистват и обезмасляват с бензин или газьол. Подсушават се, преглеждат се внимателно и се измерват. В зависимост от техническото им състояние се съставя ведомост (протокол) за дефектите, като се разпределят в три групи: 1) годни детайли; 2) възстановими детайли; 3) негодни (бракувани) детайли.
Ремонт на цилиндрите на компресора. От доброто им техническо състояние до голяма степен зависи студопроизводителността на компресора, неговите обемни и енергийни коефициенти и не на последно място надеждността и дълготрайността при експлоатацията му. Цилиндрите се износват най-вече от триенето на буталните пръстени в тях. По-голямо износване се забелязва в горната им част в областта на горна мъртва точка на буталото. Това се обяснява с по-голямото налягане в тази зона на буталните пръстени върху цилиндъра. От друга страна, по-високата температура на парите на хладилния агент в края на сгъстяването им влошава мазането на цилиндъра (намалява вискозитета на маслото).
Освен на повишено износване повърхнината на цилиндрите се проверява на гладкост, за следи от задирания, побитости, ръжда и други дефекти, получени от абразивното действие на твърди частици.
Допустимото износване на цилиндрите за някои видове компресори (според руски източници) е до 0,30,5 mm на 100 mm диаметър от първоначалните стойности, като изменението на формата (конусност и овалност) не трябва да надвишава 3,5 пъти тези стойности. На фиг. 7.41 са показани зоните за измерване на цилиндрите на износване и изменение на формата.
Когато износването на цилиндрите е повече от допустимите стойности, те трябва да се прешлифоват до следващия (ремонтния) размер на диаметъра. За целта цилиндровата втулка (риза) се изважда от тялото на компресора, като прешлифоването се.извършва на специализирана машина (борверг).

За компресори, чиито цилиндри са неразглобяеми (т.нар. блоккартер), при прешлифоването им трябва да се спазва разположението на осите на цилиндрите спрямо оста на коляновия вал във всички посоки.
Наличието на дълбоки следи от задирания или побитости (над 0,1 mm дълбочина) се отстраняват, като се залеят с олово или оловокалаена композиция (бабит).
Ако по цилиндрите и блоккартера има пукнатини, те се заваряват електродъгово, след което се обработват механично до съответните размери.
Бутало. Често срещащ се дефект при буталата е: износване на каналите за буталните пръстени; пукнатини; изменение от първоначалната форма (овалност) и др. Особено бързо се износва най-горният канал вследствие на големия натиск на пръстена върху буталото при движението му към горна мъртва точка; хидравлични удари; висока температура; влошено мазане и др.
При поголямо износване каналите серазстъргват, като се пасват към тях нови (т.нар. ремонтни) сегменти (пръстени). Не се допускат драскотини, побитости и други дефекти по стените на каналите.
Важно условие за нормалната работа на компресора е правилното центроване на буталото спрямо цилиндъра. Ориентировъчно се приема (ако няма други изисквания) хлабината бутало-цилиндър, в студено състояние да бъде 0,001 от диаметъра на цилиндъра, като се извършват замервания в четири диаметрално противоположни места в горната и долната мъртва точка на буталото.
Неправилното центроване на групата бутало-цилиндър създава реални предпоставки за блокиране на коляно-мотовилковия механизъм или счупване на отделни детайли.
При увеличена хлабина се намалява студопроизводителността на компресора, влошава се режимът на мазане, повишава се температурата на парите след сгъстяването им и др.
За амонячни открити компресори (според руски източници) се допуска износване на буталото от 0,15 до 0,3 mm на 100 mm диаметър. Бутала, по които се наблюдават пукнатини, се бракуват.
Бутални пръстени (сегменти). Сегментите играят важна роля за нормалната работа на компресора. От тях зависят в много голяма'. Почистените
от корозия места се измиват с вода, след което се обработват с горещ разтвор от 2 % натриев нитрат, 0,3 % сода и вода.
Ако по цилиндрите и блоккартера има пукнатини, те се заваряват електродъгово, след което се обработват механично до съответните размери.
фиг. 7.42. Бутало комплект /  бутало; 2  уплътнителни пръстени; 3  маслен пръстен; 4  бутален болт; 5  пръстен

Бутало. Често срещащ се дефект при буталата е: износване на каналите за буталните пръстени; пукнатини; изменение от първоначалната форма (овалност) и др. (фиг. 7.42). Особено бързо се износва найгорният канал вследствие на големия натиск на пръстена върху буталото при движението му към горна мъртва точка; хидравлични удари; висока температура; влошено мазане и др.
При поголямо износване каналите се разстъргват, като се пасват към тях нови (т.нар. ремонтни) сегменти (пръстени). Не се допускат драскотини, побитости и други дефекти по стените на каналите.
Важно условие за нормалната работа на компресора е правилното центроваме на буталото спрямо цилиндъра. Ориентировъчно се приема (ако няма други изисквания) хлабината буталоцилиндър, в студено състояние да бъде 0,001 от диаметъра на цилиндъра, като се извършват замервания в четири диаметрално противоположни места в горната и долната мъртва точка на буталото.
Неправилното центроване на групата буталоцилиндър създава реални предпоставки за блокиране на коляномотовилковия механизъм или счупване на отделни детайли.
При увеличена хлабина се намалява студопроизводителността на компресора, влошава се режимът на мазане, повишава се температурата на парите след сгъстяването им и др.
За амонячни открити компресори (според руски източници) се1 допуска износване на буталото от 0,15 до 0,3 mm на 100 mm диа' метър. Бутала, по които се наблюдават пукнатини, се бракуват.

Бутални пръстени (сегменти). Сегментите играят важна роля за нормалната работа на компресора. От тях зависят в много голяма степен студопроизводителността, надеждността, икономичността и
разходът на масло.
Основна задача, която изпълняват сегментите, е да създадат условия на херметичност между картера и обема на цилиндъра, по своето предназначение те биват уплътнителни и маслени.
Преди монтирането на нови пръстени се проверяват еластичността и прилягането им (да се пасват) към цилиндъра и канала на буталото, за да се избегне заклинването или счупването им.
При монтажа към буталото срезовете (ключовете) на отделните пръстени не трябва да са разположени един под друг.
Обикновено сегментите се изработват от висококачествен чугун с добри механични и антифрикционни свойства. За повишахте на износоустойчивостта се препоръчва работната им повърхнина да се хромира.

Бутален болт. Това е един от тежко натоварените детайли в компресора при работа. Найбързо се износва повърхнината, която се трие с мотовилката. При увеличаване на хлабината „болтмотовилка" до 0,1 mm в машината се появява силно чукане, което е признак за влошена работа. Буталният болт може да се шлифова до ремонтен размер (сменя се и втулката на мотовилката) или да се хромира за увеличаване на размерите му (хромов пласт с дебелина 0,100,15 mm), след което се шлифова до окончателния размер.

Колянов вал. В процес на работа валът е подложен на въздействието на големи и сложни сили (огъващи, усукващи, удари и др.). Това обстоятелство определя до голяма степен и дефектите, които се получават: износване на шийките, пукнатини, огъване, усукване, счупване и др. Влошеното мазане също много допринася за бързото му износване. Ревизията на вала за установяване на годността му включва: външен оглед или рентгенов анализ (дефектоскопия) за откриване на микропукнатини по повърхнината или във вътрешността му; проверка на биене (статично и динамично балансиране) и др.
Малките повреди по повърхнината на шийките (драскотини, леки задирания) се отстраняват със ситна пила и шлифоване с шкурка.
Овалността (или конусността) на шийките се премахва чрез шлифоване на специализирана шлифовъчна машина до съответните размери.
При монтаж на вала в картера на машината след ремонт задължително трябва да се провери перпендикулярността между осите на вала и цилиндрите, правилното затягане на лагерите и другите резбови съединения с необходимия момент на затягане.

Мотовилка. Тя свързва коляновия вал с буталото и е подложена на големя променливи сили, които са причина за различни дефекти като: износване на лагерите,огъване, усукване, запушване на маслопровода, поява на пукнатини и др. Огъването и усукването довеждат до неуспоредност на двете й глави, поради което буталото може да се заклини при движението си в цилиндъра. Допуска се неуспоредност между двете оси и усукване не повече от 0,05 mm на 100 mm дължина. Огъната или усукана мотовилка може да се изправите на хидравлична или винтова преса. Мотовилки с пукнатини или други неотстраними дефекти се заменят с нови.

Клапани. Вследствие на постоянните удари на панните пластини по седлото клапанната система се износва сравнително бързо. Под действието на високата температура по-бързо
се износват седлата и пластините на нагнетателните клапани. Най-често срещани дефекти са износване, огъване, счупване на клапанната пружина, повреда на шпилките и др., които рязко снижават
студопроизводителността на компресора.
Ремонтът на клапанната система обхваща: смяна на счупените детайли (клапанни пластини, по които има пукнатини, се заменят с нови); притриване (шлифоване) на клапанната пластина и седлото За осигуряване на херметичност при работа. Херметичността на клапанът се проверява с газьол. След това клапанът се проверява на функционалност.
Забележка. Препоръчва се смяната на клапаните да става в комплект (на отделни детайли от тях). При наличието на отчупени елементи от клапана задължително трябва да се проверят работните повърхнини на буталото и цилиндъра спрямо предизвикани повреди от отломките, което може да доведе до тежка авария на компресора.
Лагери. Износените търкалящи лагери се сменят с нови. При плъзгащите лагери за свободно въртене на вала в лагера се оставя определена хлабина между тях, която в процеса на експлоатация се увеличава. Допуска се хлабината да се увеличи до 2-3 пъти от първоначалната си стойност. По-голяма хлабина от допустимата влошава режима на мазане, който осигурява течно триене при двойката лагервал. На практика налягането в маслената система на компресора спада под допустимите стойности, съпроводено с чукане в лагерите.
Други дефекти, които се срещат при плъзгащите лагери, са задиране, напукване или откъртване на частици от лагерните черупки, конусност или елиптичност на лагера и др.
Ремонтът им обхваща подмяна на лагерните черупки (или втулка), црешлифоване на вала, пасване на лагера към вала и др.
Забележка. Препоръчва се смяната на лагерните черупки да става в комплект.
При смяна на търкалящ лагер се препоръчва новият лагер да се загрее предварително в горещо масло (90-100 °С) в продължение на 10-15 мin, като при монтаЖа усилието за набиването му трябва да се приложи върху вътрешната гривна на лагера.
Салникът се използва за предотвратяване на изтичането на масло от въртенето на вала при открити компресори. При въртенето на вала пружината притиска уплътнителната шайба  към вала, като по този начин не позволява на маслото да изтича навън.
При експлоатацията на компресора е необходимо периодично салниковата камера да бъде проверявана, особено при изтичане на масло. Възможни повреди при тази конструкция салниково уплътнение са: счупване на притискателната пружина - заменя се с нова; износване на уплътнителния пръстен - заменя се с нов; износваше на триещите се повърхнини на въртящия се пръстен и неподвижния капак -  повърхностите се притриват и шлифоват или пръстенът се сменя с нов. Възможните повреди, които могат да настъпят са: счупване на притискателната пружина; пробиване на мембраната; износване на уплътнителния пръстен; износване повърхността на уплътнителната шайба.
Общи изисквания при сглобяване на компресора. Надеждната работа на компресора до голяма степен зависи от правилното сглобяване на детайлите и възлите му. Преди сглобяване детайлите старателно се измиват (газьол, бензин), подсушават се и се омайляват. Уплътненията (гарнитурите) задължително се подменят с нови. След монтажа на движещи се възли (колянов вал, лагер, бутало и др.) е необходимо да се провери на ръка свободното им движение, точността на центровките им и др. Всички резбови съединения трябва да се затегнат посредством динамометричен ключ с точно определен момент на затягане (съгласно предписанието на завода производител). След ремонта компресорът се зарежда с масло и се изпитва на празен ход в продължение на 3—4 h, като се следи за правилната работа на механизмите му.
След развъртането маслото се източва, картерът се почиства и се зарежда с прясно масло, след което компресорът се изпитва на плътност.

РЕМОНТ НА ТОПЛООБМЕННИТЕ АПАРАТИ И СЪОРЪЖЕНИЯ

Общи сведения. Важно условие за ефективна експлоатация на топлообменните апарати е осигуряването на добър топлообмен между хладилния агент и охлажданата (охлаждащата) среда. За целта е необходимо топлообменната им повърхнина периодично да се почиства от замърсявания, корозия, масло, скреж, отложени минерални соли (воден камък), въздух и др. В съответствие със системата за плановопредпазен ремонт за безаварийна работа на апаратите е необходимо периодично да се проверяват за пропуски на хладилен агент и вода, да се следи концентрацията на соловия разтвор, ежедневно да се контролира температурният им режим на работа и т.н.
Текущ ремонт. При извършване на текущ ремонт на апаратите е необходимо:
- изсмукване на хладилния агент, като апаратът се продуха с въздух;
- демонтиране, преглед и ремонт на предпазните клапани, спирателната арматура, контролноизмерителната, регулиращата и предпазната автоматика;
- отстраняване на течовете, почистване на утайниците и филтрите;
- натягане на различните верижни и ремъчни предавки.

Основен ремонт. При основен ремонт освен ремонтните работи при текущия ремонт се извършва допълнително и следното.
•   При кожухотръбните апарати се подменят (или затапват) тръбите с пропуски. Почиства се водният кръг от воден камък, като за целта може да се използва механичен (с четка) или химичен начин. За премахване на утайките чрез химична обработка се препоръчва да се използва 10 %ен разтвор на солна киселина с добавка на антикоризионни съставки.
Забележка. Забранява се използването на сярна киселина! Химичната обработка завършва с промиване с чиста вода.
За омекотяване на водата с оглед да не се образува воден камък (накип) в тръбопроводите се препоръчва предварително водата да се подложи на магнитно обработване в специални съоръжения (омекотители).
•   При ремонт на потопени изпарители водата (соловият разтвор) се изпуска от резервоара, като изпарителната секция се демонтира, почиства, ремонтира и пребоядисва.
Внимание! Ремонтът на съдове, работещи под налягане, се извършва от специализирана организация в съгласуваност с органите от Държавен и технически надзор. Лицата, които обслужват такива съдове, задължително преминават опреснителни курсове 1 път годишно.
Спирателна арматура. В зависимост от конструктивните особености и предназначението им спирателните кранове с ръчно управление се монтират на места с достъп за бързо и лесно обслужване. Флуидът трябва да постъпва в съответствие със стрелката на тялото му, като се препоръчва колелото за движение на клапана да е ориентирано нагоре (или хоризонтално). При ориентация надолу салниковата камера, клапанът и вретеното се натоварват, което води до повреждането им и до пропуск на флуид.
ааележка. при шибърни кранове флуидът от двете му страни.
Салникови гарнитури. За амонячните кранове гарнитурите се изработват обикновено от буна във вид на гривни, за крановете за вода и солов разтвор  от графитнолоена набивка или азбестово графитизирано въже; при крановете за фреонови инсталации салниковото уплътнение е мембранен тип.
Спирателни кранове. С диаметър до 15 mm се свързват с тръбопроводите и апаратите чрез резбово съединение; с диаметър от 15 до 250 mm  чрез фланцово съединение. При фланци от типа ,,зъб|и£* нал" зъбът на фланеца трябва да е по посока на движението на флуида.
Арматурата се ремонтира, като се почиства от замърсяване; седлата и клапаните се притриват и пасват за осигуряване на херметичност; сменя се салниковата гарнитура и др.
След ремонта се проверяват на плътност: крановете за хладилната инсталация  с въздух под налягане 1,8 МРа; за вода и солов разтвор  с вода под налягане 0,5 МРа.
Ремонт на тръбопроводи. В процеса на техническо обслужване на тръбопроводите се проверяват укрепващте елементи, откриват се пропуските и се определя състоянието на изолацията.
При текущ ремонт се отстраняват всички набелязани дефекти и пропуски, подменя се негодната изолация с нова. За амонячни инсталации се. препоръчва преди отвиване болтовете на фланцовите съединения да се намажат с газьол.
Ремонтираните тръбопроводи се проверяват на якост и плътност (вж. т. 7.8), след което се почистват от замърсяване чрез продухване с въздух и се боядисват (ако е необходимо, се изолират топлинно).
Ремонт на помпи и вентилатори. При техническото обслужване се извършва отстраняване на течове и пропуски чрез притягане на ралниковите уплътнения, мазане на лагерите, натягане на ремъците, почистване на филтрите.
Текущият плановопредпазен ремонт обхваща: притягане на фундаментните болтове, гресиране на лагерите; подмяна на салниковите уплътнения; центроване на ремъчните предавки и съединителите.
Основният ремонт включва: всички работи по текущия ремонт, разглобяване на помпите и вентилаторите и проверка на състоянието на детайлите им. Като характерни белези, изискващи незабавен ремонт, може да се посочат: падане на налягането на помпата; повишено нагряване на лагери т и триещите се детайли;